Вступление

Взяться за компиляцию материалов по данной теме меня принудило собственное желание самому освоить и применить на практике разные методы производства деталей наружного тюнинга(аэрообвеса)кара. Беря во внимание завышенный энтузиазм к данной теме и иных лиц «двинутых» на автотюнинге решил оформить все в виде текстового файла в котором будут собраны все отысканные мною по разыскиваемой теме в дебрях веба статьи и публикации. Во всех вариантах авторство за данными публикациями сохранено и для каждой статьи указан источник откуда он взят. В случае обнаружения творцами данных публикаций каких-либо неточностей и погрешностей в указанных реквизитов статей, просьба не дуться и учесть что цель моей компиляции безусловно не коммерческая.

Фактически все статьи были взяты или с страниц по авиамоделированию или с страниц по судостроению и практические советы по данным фронтам, ввиду схожести технологий и разыскиваемых результатов, могут быть вполне учтены при изготовлении деталей аэрообвеса каров.

Для полноты охвата всей темы и чтобы не упустить что-то главное приводятся все публикации начиная от классификации конструкционных материалов до производства изделий из их и заканчивая окраской.

Ежели у кого-то возникнут предложения, комменты или кто-то пожелает поделиться опытом по данной теме, просьба писать на адресок: messadot@mail.ru

Messadot

Конструкционные мат-лы применяемые при изготовлении деталей из стеклопластика

Синтетические смолы

Классификация синтетических смол

( Материал компании MAS Epoxy)

( ист - http://www.t22.nm.ru Создатель перевода - Сергей Баркалов)

Эти смолы используются в судостроительной индустрии для пропитки волокон в процессе производства изделий из волоконно-армированного пластмассы. Самостоятельно от природы волокна(стекловолокно, углеволокно, кевлар, древесное волокно), адгезия смолы и пропитываемость волокон являются самым главным моментом для производства высококачественного изделия.

ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ. Представляют самое всепригодное семейство смол, применяемых для производства композитных конструкций и судоремонта. Фактически по всем характеристикам эти смолы обеспечивают самые высочайшие характеристики клеевого шва и прочности. В истиннее время разработаны смолы, не содержащие вредных для здоровья веществ и не выделяющие при отверждении фенола. Смолы владеют очень малой усадкой. В случае ремонта компонента, вначале сделанного на базе полиэфирных и винилэфирных смол и подвергнутого деформации и трещинам, превосходно армированная эпоксидная смола имеет крепкость связи с основой 2000 пси(у винилэфирной 500 пси). Не имеет значения, из какого сочетания древесины, углеволокна, кевлара, стекловолокна и заполнителя состоит ремонтируемое изделие, смола превосходно впитается и навсегда образует с ним композитное единичное целое. Когда эпоксидная смола употребляется в качестве химически стойкого барьерного слоя, покрытие ею владеет чрезвычайно низким водопоглощением(наименее 0.5%)и можнож быть уверенным в том, что отделочные покрытия будут иметь превосходное сцепление с эпоксидной основой, а база – с корпусом судна. Современные эпоксидные смолы могут владеть низкой вязкостью и контролируемым временем отверждения.

ВИНИЛЭФИРНЫЕ СМОЛЫ. Отражают шаг в верном направлении развития смол. Желая и имеют тот же пероксидный механизм образования пространственных связей, что и полиэфирная смола. Доп крепкость сиим гибридным смолам придают эпоксидные молекулы, заложенные в их базу. Усадка при отверждении умеренная. Завышенная крепкость измененной смолы предотвращает образование микротрещин, а сама база смолы к тому же служит увеличению адгезии к поверхности. Владеют хорошими водостойкими свойствами и некие имеющиеся в продаже барьерные покрытия сделаны на базе смол этого семейства. К отрицательным граням винилэфирных смол относятся критичность к их приготовлению, высочайший уровень содержания вредных веществ(в форме стирола), чувствительность к влаги и температуре(может не полимеризоваться). Превосходная винилэфирная смола очень драгоценная по сопоставлению с полиэфирной, и по стоимости недалека к эпоксидной. Винилэфирные смолы бесспорно превосходят по чертам полиэфирные при рассмотрении обычного пероксидного процесса, но их адгезия к разнородным и ранее отвержденным поверхностям все еще остается очень низкой и почти все корпуса на базе винилэфирной смолы мучаются все той же неувязкой массового отслоения внешнего слоя стеклопластика от заполнителя и переборок. Плюс ко всему фактически постоянно барьерные покрытия наносятся теснее опосля реализации судна и тут чрезвычайно главно, чтоб это покрытие имело крепкую связь с основой. Винилэфирные смолы владеют превосходной адгезией к стекловолокну и низкой адгезией к наиболее экзотическим мат-лам(кевлар, углеволокно)и древесине. Для отверждения полиэфирных и винилэфирных смол на открытой поверхности требуется введение особых добавок. Нанесение следующих слоев нуждается в кропотливой подготовке поверхности для обеспечения адгезии.

ПОЛИЭФИРНЫЕ СМОЛЫ. Самые дешевенькие из всех смол, применяемых в стеклопластиковом судостроении с внедрением отрицательной формы в виде матрицы. Основное превосходство полиэфирных смол по сопоставлению с винилэфирными и эпоксидными – их последняя дешевизна. Отрицательными гранями являются нехорошая адгезия, высочайший уровень фильтрации воды, мощная усадка и высочайшее содержание вредных веществ. Могут применяться лишь со стекловолокном. Лучше всего подходят для производства конструкций, не критичных к весу, адгезии и прочности на излом. Образцом может служить изготовка обычного целостного стеклопластикового элемента в открытой матрице за одну операцию и без образования вторичных соединений на данной смоле. Ежели точность формы не чрезвычайно главна, водостойкость не имеет значения и место работы имеет превосходную вентиляцию, тогда полиэфирная смола будет основным кандидатом. Полиэфирные смолы с давних времен владеют нехорошими чертами в области адгезии и растяжения, в итоге чего же готовое изделие склонно к образованию микротрещин и формированию слабенького вторичного клеевого соединения. Эти свойства получают значение, когда заходит речь о соединении разнородных материалов в одном изделии либо когда мат-лы не имеют обыкновенной стекловолокнистой базы. Готовый корпус на базе полиэфирной смолы мучается осмотическим пузырением, ежели его не обработать эпоксидной смолой для образования барьерного покрытия. Верфи завалены корпусами и надстройками, пораженными громадными участками расслоения стеклопластика и отделения его от заполнителя. Все это стало результатом повсеместного в индустрии нарушения технологии склеивания(применения полиэфирной смолы в качестве клея).

ХИМИЯ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
( из управления EPOXY BOOK компании System Three)

( ист - http://www.t22.nm.ru Создатель перевода и комментариев - Сергей Баркалов)

Для того, чтоб выстроить лодку, совсем ни к чему детализированное вникание в химию смол, но познание основ их химии поможет в удачном завершении проекта и дозволит недопустить ошибок и различных сюрпризов, которые могут появиться при работе со смолой.

Смола, лежащая в базе всех эпоксидных клеев, применяемых в судостроении, величается диглицидиловый эфир бисфенола А. Бисфенол А получают методом взаимодействия фенола с ацетоном при определенных критериях. Буква А означает ацетон, "фенол" означает фенольные группы, а "бис" означает двойку. Таковым образом бисфенол А является хим продуктом, представляющим собой комбинацию 2-ух молекул фенола с одной ацетона. Потом бисфенол А вступает в реакцию с веществом под заглавием эпихлоргидрин. В итоге реакции по обеим граням молекулы бисфенола А прикрепляются две("ди-")глицидоловые группы. Получившееся вещество величается диглицидиловый эфир бисфенола А, либо же главная эпоксидная смола. Конкретно глицидиловые группы взаимодействуют с атомами водорода аминов в отвердителе, в итоге чего же и выходит отвержденная эпоксидная смола.

Главная эпоксидная смола владеет высочайшей вязкостью и малопригодна для судостроительных целей, разве что в качестве клея в неких ситуациях. Изготовители эпоксидных составов получают смолу конкретно в таковой форме и потом прибавляют к ней определенные составляющие(модифицируют)для придания нужных параметров.

Отвердители, применяемые с эпоксидной смолой при комнатной температуре, в большинстве собственном полиамины. То есть органические молекулы, содержащие две и наиболее аминогруппы. Аминогруппы по структуре подсказывают аммиак, лишь присоединены к органическим молекулам. И как и аммиак, амины являются сильными щелочами. Из-за этого сходства отвердители эпоксидных смол часто владеют аммиачным ароматом, который более ощутим в замкнутом объеме сосуда хранения сходу опосля его открывания. На воздухе же этот запах малюсенько ощутим из-за высочайшего давления паров полиаминов.

Вступающие в реакцию аминогруппы представляют собой атомы азота с присоединенными к ним одним-двумя атомами водорода. Эти атомы водорода взаимодействуют с атомами кислорода из глицидиловых групп эпоксидной смолы и выходит отвержденная смола - термореактивная пластмасса с великим количеством пространственных связей. При нагревании она размягчается, но не плавится. Трехмерная структура обеспечивает ей хорошие физические характеристики.

Соотношение атомов кислорода глицидола и атомов водорода аминов с учетом разных молекулярных масс и плотностей и описывает в окончательном счете соотношение смолы и отвердителя. Изменение указанного соотношения приведет к тому, что останутся незамещенные атомы кислорода либо водорода в зависимости от отличия в ту либо иную сторону. В итоге отвержденная смола будет владеть наименьшей прочностью из-за неполного образования пространственных связей.

Отвердители эпоксидных смол не являются катализаторами. Катализаторы содействуют реакции, но химически не являются долею окончательного продукта. Отвердители же эпоксидных смол образуют пары с молекулами смолы, что сказывается на окончательных свойствах отвержденного продукта.

Время отверждения эпоксидной смолы зависит от реакционной активности атомов водорода аминов. И желая присоединенная органическая молекула не воспринимает конкретного роли в хим реакции, она влияет на то, как быстро атомы водорода аминов покидают азот и взаимодействуют с атомами кислорода глицидола. Таковым образом, время отверждения определяется кинетикой данного амина, используемого в качестве отвердителя. Это время можнож поменять, применив иной отвердитель, добавив в смолу акселератор либо изменив температуру либо массу смеси смолы с отвердителем.

Реакция отверждения ЭС - экзотермическая.Это значит, что при ее отверждении выделяется тепло. Скорость, с которой смола отверждается, зависит от температуры смеси. Чем выше температура, тем прытче реакция. Скорость ее удваивается при повышении температуры на 10° С и напротив. К образцу, ежели при 20° С смола становится вольной на отлип за 3 часа, то при 30°С на это будет нужно 1,5 часа и 6 часов при 10°С. Все способности воздействовать на скорость отверджения сводятся к этому главному правилу. Время жизнеспособности смеси и время работы с ней в главном определяются изначальной температурой смеси смолы с отвердителем.

Временем желатинизации(гелеобразования)величается время, нужное для данной массы, находящейся в малогабаритном объеме для ее обращения в жесткое состояние. Это время зависит от начальной температуры смеси и идет вышеописанному правилу. К образцу, ежели 100 грам смеси смолы с отвердителем обращаются в жесткое состояние за 15 минут при начальной температуре в 25°С, то при начальной температуре в 15°С на это будет нужно около получаса. Ежели при тех же 25°С эти 100 грам умеренно размазать по площади в 1 м2, полимеризация займет выше 2-ух часов. Время полимеризации кроме температуры зависит и от дела площади к массе смолы.

Суть происходящего содержится в последующем. В ходе реакции выделяется тепло. Ежели выделяемое тепло сходу поглощается окружающей средой(как это происходит со смолой в виде узкой пленки), температура полимеризующейся смолы не вырастает и скорость реакции остается постоянной. Ежели же смола занимает малогабаритный размер(как в случае банки), экзотермическая реакция увеличивает температуру клеевой смеси и реакция ускоряется.

Время работы со смолой сочиняет приблизительно 75% от медли желатинизации из-за геометрической формы емкости. Его можнож прирастить методом роста площади поверхности, убавления массы смеси либо остыванием смолы и отвердителя перед смешиванием. Вязкость смеси в емкости будет расти(к образцу, при 25°С)в безусловных единицах в силу полимеризации, но из-за разогрева смеси будет казаться, что вязкость убавляется. Клей на стадии 75% медли желатинизации будет казаться чрезвычайно водянистым(из-за высочайшей температуры), но ежели при этом его охладить до комнатной температуры, он окажется чрезвычайно густым. Густая же смола на стадии частичной полимеризации не так превосходно пропитывает стеклоткань и ложится на склеиваемые поверхности. Бывалые профессионалы или готовят смесь, которая сходу наносится, или для замедления реакции наращивают площадь поверхности.

И желая скорость полимеризации смолы и зависит от температуры, сам механизм от нее не зависит. Прытче всего реакция протекает в водянистом состоянии смолы. По ходу полимеризации смола меняет состояние с водянистого на липкое вязкое гелеобразное. Опосля гелеобразования скорость реакции замедляется по мере нарастания твердости. В жестких телах хим реакции протекают медлительнее. От состояния мягенького липкого геля смола переходит к наиболее жесткому, равномерно утрачивая липучесть. Со временем липучесть исчезнет и смола продолжит набирать твердость и крепкость.

При обычной температуре смола добивается от 60 до 80% конечной прочности спустя 24 часа. Последующее отверждение будет длиться в течение следующих нескольких недель, достигнув в конце концов точки, когда последующее отверждение будет невероятно без веского роста температуры. Но для судостроительных целей можнож считать, что смолы, полимеризующиеся при комнатной температуре, конечно отверждаются спустя 72 часа при 20°С.

Как верховодило, лучше работать с вероятно малым временем полимеризации, как это дозволяет конкретная ситуация. Это дает возможность переходить к последующему шагу, не расходуя медли на ожидание отверждения клея. Клеевая пленка с малым временем полимеризации наименьшее время остается липкой и успеет подцепить меньше следов на ней насекомых, их самих и остального летучего мусора.

Эпоксидные смолы могут в процессе отверждения образовывать на собственной поверхности узкую пленку. Она формируется в пребывании углекислого газа и паров воды, необыкновенно в прохладную сырую погоду, ежели в теплую и солнечную.Эта пленка водорастворима и обязана быть удалена перед шлифовкой либо покраской.

Незащищенная эпоксидная смола плохо перносит солнечный свет(УФ излучение). Спустя приблизительно 6 месяцев нахождения под ясным солнечным светом начинается ее распад. Последующее облучение вызывает меление и неминуемое ее разрушение с утратой всех физических параметров. Решение трудности лежит в охране смолы при поддержки краски и лака, содержащих УФ охрану.

Нужен чрезвычайно осмотрительный подход при применении эпоксидных смол в паре с полиэфирными. При этом надобно соблюдать одно основное верховодило: эпоксидную смолу можнож наносить поверх отвержденной полиэфирной, которая при этом обезжирена и зачищена, но никогда нельзя наносить полиэфирную поверх отвержденной эпоксидной. Амины, не вступившие в реакцию в эпоксидной смоле, будут препятствовать катализатору(пероксиду)полиэфирной смолы, в итоге чего же на их границе смола будет не вполне отвержденной. Шлифование поверхности никак не влияет на пребывание аминов. Клеевое соединение при этом будет слабеньким, желая поверхность и будет смотреться отвержденной.

Перевод - С.Б.

Некие комменты по предлогу "сюрпризов", упоминаемых в начале статьи -(С.Б.).

Все иностранные мат-лы по эпоксидным смолам были обнаружены на стадии 99% готовности проекта и только подтвердили, что почти все из догадок на самом деле являются закономерностями для всех эпоксидных смол, а не приватными качествами моей смолы.

При оклейке корпуса стеклотканью не чрезвычайно охото следовать советам из управления и готовить смолу маленькими дозами(возня с шприцами, мензурками и весами сердит). Я грубо прикинул собственный расход на одно полотнище стеклоткани и замесил 5 кг смолы(уж не знаю, как я там считал:-)) . Дальше был "сюрприз". Смола в ведре стала нагреваться так интенсивно, что я еле-еле успел размазать по дну меньше половины содержимого. И так как эта смола была теснее на границе собственной трудоспособности, то и ткань она пропитать толком не смогла - вышли непроклеи, пузыри, комки и остальной брак. Кратче, пришлось его сошлифовывать. В последующем я опытным методом нашел, что для меня хорошим является 2-килограммовый замес(для первичного покрытия). При этом емкость со смолой я помещал перед введением отвердителя в микроволновку(делалось это необыкновенно с целью понижения вязкости, т.к. отменно перемешать 2 кг смолы при 20 градусах чрезвычайно проблематично), опосля чего же вводился отвердитель, все живо размешивалось, практически все выливалось на корпус и резиновым валиком распределялось по предполагаемому участку оклейки.Приходилось, правда смотреть за подтеками и в процессе валиком отдавать смолу на место.

Точно таковая же ситуация и в области иных эпоксидных товаров. Заключительным из виденных мной "эпизодов" был килограммовый замес эпоксидной эмали для покраски дна яхты соседом по стоянке. Эмаль в банке обратилась в монолит дословно спустя четверть часа и с выгодой ее было израсходовано немножко. Я и сам позже с ней экспериментировал и отыскал, что 300 грам при неторопливой кропотливой работе кистью - для меня предел. Так что начинать все же надобно с маленьких доз;-)и, равномерно их увеличивая, отыскать лучший для себя размер.

Для меня великий неувязкой в процессе строительных работ была температура окружающей среды(строил я под навесом). Как выяснилось, при падении температуры ниже 16-18 градусов смола категорически отрицается полимеризоваться. При этом могло оказаться так, что, работая в стахановском порыве до захода солнца в июне, наутро я обнаруживал смолу в точно таком же состоянии, как оставил вечерком(ночи под Петербургом в эту пору прохладные и реакция отверждения стоит при этом на месте). Это ежели повезет. А ежели ночкой выпадет роса, то вся поверхность еще липкой смолы преобразуется в белесую сопливую массу, которая теснее никогда не "встанет" и доставит массу заморочек при исправлении. В знаменитом бестселлере "15 проектов" предлагается для отверждения смолы в критериях пониженной температуры прибавлять в нее ускоритель диметиланилин(ДМА), но по моему собственному воззрению, это(хм-хм)… неправда. Дело в том, что эта отрава имется в наличии во всех организациях, работающих с полиэфирной смолой, а механизм отверждения у полиэфирных и эпоксидных смол безусловно различный. К тому же ДМА имеет вид раствора в стироле, который вновь же находится в полиэфирке и намекает на свое предназначение конкретно для данного типа смол. Но это все, так сказать, дедукция:-), а я не химик. Я на всякий вариант его заполучил и применил в рекомендованных пропорциях(а позже и в наиболее широких). Температура в начала августа 98 стояла градусов 12 в полдень и покрытие недельку оставалось липким и жутко воняло. Встало оно лишь тогда, когда температура достигла положенных градусов 20. В хим литературе в качестве акселератора для эпоксидных смол упоминается вещество по имени трифенилфосфит, но про низкую температуру там ничего не говорится, а отыскать его для опытов мне не удалось. Так что эта тема меня по-прежнему интересует.

При склеивании же в критериях критических для отверждения температур я нечаянно нашел метод, который, как выяснилось, в фирменном мат-ле критикуется, но на деле же работает. Приготовляется клеевая смесь и в нее втыкается указатель температуры. Достаточно быстро температура начинает расти и по достижении градусов 35 и наиболее клей употребляется по назначению(можнож также смотреть за консистенцией и ловить момент прыткого ее понижения). При этом смола будет иметь достаточно низкую вязкость, что разговаривает о том, что реакция теснее "далеко зашла". Приготовленный таковым методом клей в граничном к желатинизации состоянии хорошо встает и при пониженной температуре, но применять его надобно чрезвычайно живо.

В web-литературе я часто встречал предложения применять различные варианты фенов(от дамских до промышленных)для ускорения отверждения при обрисовываемых обстоятельствах. Я это тоже пробовал и результаты были нехорошие. Во первых - поддерживать тепло на площади 8 м2(один кусочек стеклоткани по длине моего корпуса)одним феном в течение долгого медли невероятно, а во вторых - на недалёких к вертикальным поверхностях при повышении температуры густая на морозе смола размягчается и может образовывать подтеки. Но дозволяю, что на малых площадях это годится.

И напоследок еще разов напомню о необходимости соблюдать требуемое соотношение смолы и отвердителя. Одной из отрицательных сторон нарушения может быть пониженная крепкость смолы вплоть до гелеобразного состояния(в зависимости от того, какого "ускорения" желали достигнуть и как перебрали отвердителя). Вторым же сюрпризом является то, что смола с таковым "перекосом" становится коррозионно активной и от нее мучается все вплоть до алюминия и нержавеющей:-)стали, т.к. при этом отсутствует нужный для образования защитной пленки кислород и находится мощная щелочь. На западных форумах по этому предлогу ехидничают(а сколько медли будет нужно на разрушение,скажем, болта), но держать в голове о этом не помешает. Тем, кто колеблется, могу посоветовать чтение КиЯ №175(стр.58). Редакция так и не объяснила читателю происхождение его заморочек, но прочитавшему материал S3 все и так обязано быть светло.

Наполнители для эпоксидной смолы

( По мат-лам компаний System Three и Glen-L)

( ист - http://www.t22.nm.ru Создатель перевода - Сергей Баркалов)

Наполнителями именуют добавки к приготовленной смоле, вносимые для роста ее размера, предотвращения подтеков и для окрашивания. Для этих целей могут служить самые различные мат-лы вплоть до песка и опилок. Но опилки владеют неоднородностью, песок - великим весом, при этом то и иное может содержать инородные включения. Потому индустрией разработан ряд наполнителей с прогнозируемыми качествами с областью внедрения от мороженого до железо бетона.

Аэросил. Тиксотропная добавка. Добавляется для исключения подтеков смолы, необыкновенно на вертикальных и наклонных поверхностях. Смесь аэросила со смолой может применяться как шпаклевочно - заполнительный материал высочайшей плотности. Может применяться совместно с иными наполнителями для придания смеси консистенции сметаны.

Микросфера. Микроскопические пустотелые заполненные газом шарики в форме мелкозернистого порошка. Владеет низким весом и плотностью. Делает смолу воздушной и увеличивает вязкость, образуя в великих размерах пенистый материал. Образцова для шпаклевочных составов, замазок, для наполнения угловых стыков и при ламинировании, где требуются превосходные характеристики наполнения швов. Основное ее достоинство в том, что отвержденная смола с таковой добавкой превосходно шлифуется, и чем больше таковой добавки, тем легче шлифование. Но надобно знать меру, так как при лишнем ее количестве смесь трудна в нанесении. Микросфера понижает крепкость клеевого шва и не обязана употребляться при творении конструктивных связей типа усовых соединений.

Волокно. Добавляются в смолу для повышения ее вязкости при склеивании. Смола с таковой добавкой непревзойденно наполняет зазоры, превосходно пропитывает поверхности и не восоздает обедненных клеем швов, необыкновенно на торцевых поверхностях. Волокно посещает стеклянное рубленое, стеклянное молотое, синтетическое и хлопчатобумажное. Хлопок с целлюлозой владеют меньшей прочностью, зато повышают тиксотропность и могут служить подменой микросфере для наполнения смолой швов.

Древесная пытка. Применяется для повышения густоты шпаклевок, замазок либо клеев при естественной отделке древесины. Смола с таковой добавкой по консистенции малюсенько схожа на сметану и с ней не так просто работать.

Графитовый порошок. Применяется в качестве пигментирующей добавки и для творения скользящих внешних поверхностей гоночных судов. Это мелкозернистый порошок темного цвета, который прибавляют в приготовленную смолу для покрытия дна, рулей и швертов. Не употребляется на солнце. Покрытое таковым методом дне не владеет "необрастающими" качествами, зато имеет твердую ударопрочную поверхность. Графит является проводником электро тока и в соленой воде может вызывать электролитические трудности.

Дюралевая пудра и двуокись титана. Традиционно служат в качестве пигментов. Прибавление алюминия в смолу дает при покрытии поверхность сероватого цвета. При прибавлении великих количеств улучшает обрабатываемость смолы. Двуокись титана придает смоле белоснежный цвет и может применяться в местах, где нужен ясный цвет типа трюмных участков. Применение пигментов в смоле не сменяет ее покраски при эксплуатации на солнце. Полезно добавить двуокись титана в смолу при нанесении заключительного покрытия при оклейке стеклотканью для подготовки под покраску.

Тальк. Также может служить наполнителем. Проведение великого количества экспериментов с тальком в широком диапазоне ситуаций показало, что он по свойствам недалёк к аэросилу и микросфере с схожей начальной прочностью клеевого шва. Но под вопросцем осталась способность талька всасывать воду и при определенных обстоятельствах это может иметь мрачные последствия. По данной причине нередко придерживаются консервативной практики и избегают его внедрения.

Выводы: тиксотропными качествами владеют аэросил, синтетическое волокно и древесная пытка.

Повышают размер смеси фенольные микрошарики, кварцевые микросферы и древесная пытка. Желая все эти добавки делают смолу густой, лишь древесная пытка придает ей тиксотропность. Попытка приготовить нерастекающуюся шпаклевку на микросфере приведет к приготовлению смеси, которую невероятно размазать. Их надобно использовать лишь в паре с тиксотропными добавками. Лучше всего для этого подходит аэросил, т.к. таковая смесь лучше всего наносится.

Волокнистые мат-лы(рубленое/молотое/синтетическое/хб волокно)повышают крепкость мат-ла на разрыв и могут применяться для творения несущих конструктивную нагрузку стыков. Перечислены в порядке убывания прочности.

Изготовка деталей из стеклопластиков

Удаление замасливателя со стеклоткани.

( ист – форум сайта http://www.motolodka.ru)

Messadot: А вот необходимо ли устранять?... Ниже приводятся выдержки с форума по данной теме, желая обязан сказать что ряд профессионалов однозначно говорят: – «Замасливатель надобно устранять!».

Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: СергейН(---.dialup.orc.ru)Дата: 24-12-01 19:22

Имется стеклоткань безызвестной марки(стеклосетка для теплотрасс). В литературе советует устранять замасливатель промывкой в бензине(для масляного)либо в ацетоне(для парафинового замасливателя). В бензине помыть не неувязка, с великим количеством ацетона выходит очень накладно. Знакомый, который лет 20 назад строил лодку, предложил устранять замасливатель методом медленой перемотки рулона стеклоткани над костром, предупредив, что таковым образом можнож и "пережечь" стеклоткань и она станет хрупкой. Какие воззрения на этот счет?Как фактически найти необходимость удаления замасливателя и ежели это нужно, то довольно ли он удален?

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: сергей(---.voldn.ru)Дата: 24-12-01 19:56

в свое время делал корки для моделей из стеклоткани на эпоксидке, использовал ткань, какая попадется. И тоже столкнулся с тем, что ткань была пропитана парафином либо чем то сходственным. Устранял парафин поначалу над газом до исчезновения дыма, а позже паяльной лампой с голубым пламенем. Парафин выгорал превосходно ткань при этом берегла ясный цвет. стекло нити при этом не расплавлялось, правда ткань становилась вроде бы как пореже я мыслю за счет удаления солидного слоя парафина с волокон. Правда речь тогда шла о маленьких кусочках 1.5х0.5 мтр предположительно. Мыслю что прогнав несколько пробных маленьких кусочков можнож приноровиться. может моделисты со стажем что порекомендуют?растворителем к образцу а потом теснее нагревом?

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: Иван(212.91.213.---)Дата: 24-12-01 20:24

В моей практике в главном встречалась стеклоткань без замасливателя.Без различия, купленная в магазине либо отысканная в виде обрезков.Мягенькая на ощупь и сухая, желая и марки были различные(но безызвестные).И только единожды попался кусочек, очевидно жёсткий и чем-то пропитанный.Уж я его мыл-мыл в бензине, казалось, всё отмыл, просушил, однаковсё одинаково пропитался он при приклейке плохо. Пришлось покрывать этоместо сверху смолой, особо кропотливо при этом пристукивая. Всё равнополучилось не образцово. Благо, место неответственное.Опосля этого я решил пропитанную ткань вообщем не брать даже подарком.Так как худо-бедно, а обычная ткань продаётся.

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: СергейН(---.dialup.orc.ru)Дата: 24-12-01 22:04

ИванТкань совершенно без замасливателя?А пробовал ее подержать над пламенем зажигалки?Даже у белоснежной мягенькой следует поначалу дымок с парафиновым ароматом. Пробовал на кусках различных тканей, опосля обжига пропитываются смолой лучше(дело не во влаги), но стоит передежать над пламенем, становится рыхловатая и просто рассыпается.

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: Иван(212.91.213.---)Дата: 24-12-01 23:06

СергейН пишет:> > Иван> Ткань совершенно без замасливателя?А пробовал ее подержать над> пламенем зажигалки?Пробовал, поэтому как читал те же самые книжки, что и ты и точно так же колебался.Никаких дымков и ароматов не нашел. Пропитываются эти ткани оченьлегко и превосходно, я когда в первый раз клеил, изрядно беспокоился, но это оказалосьгораздо легче, чем я поначалу мог предположить.> но стоит передежать над пламенем, становится> рыхловатая и просто рассыпается.Да, это так, рассыпается, потому я и не осмелился прокаливать тотпропарафиненный кусочек. К раскаянию, я так и не знаю марок тканей,которые у меня удачно клеились, даже при покупке в магазине мойвопрос о марке ставил продавцов в тупик.

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: SSE(---.nis.nnov.su)Дата: 25-12-01 09:45

Для производства композитов следует стеклоткань марки СТФ(стеклоткань формовочная), Всякие цифвовые индексы означают плотность, метод плетения и т.п.Эти ткани без парафиновой пропитки, имеют желтовато-кремовый цвет."Белоснежность" верный признак наличия парафина.Проще всего удалить парафин, поместив выкроенные заготовки в духовку часа на два.

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: alex(212.107.205.---)Дата: 25-12-01 09:56

Люди, много занимался пластиком. Не необходимо устранять парафин. Без него пластик становится хрупким и наименее крепким.Удаление парафина создают традиционно для модельных работ, там, где требуется твердость и не нужна крепкость.

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: СергейН(---.dialup.orc.ru)Дата: 25-12-01 20:23alex

А как же не устранять парафин?Да, ткань пропитывается, но сами волокна нет(превосходно видно, ежели приклеить рядом куски стелоткани, с парафином и обожженой, на черную бумагу), да и работа сильно замедляется. А хрупкость пластмассы, как мне кажется, больше зависит от наличия пластификатора в компаунде.Пока прихожу к выводам(по результатам экспериментов): 1.Кусочки ткани обязаны быть выкроены заблаговременно. 2.Обжигать лучше в духовке до тех пор пока следует дымок(в заблаговременно прогретой духовке около 5-10 минут).

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: Иван(212.91.213.---)Дата: 25-12-01 22:27

Повторюсь ещё разов - а не выдуманная ли неувязка?Не верую, что органами эмоций невероятно распознать наличие парафинаили иной пропитки. 90% ткани, что прошла через мои руки, не имела пропиток.Пропитку оставшегося кусочка я чётко распознал на ощупь.Та ткань, в которой я не определил пропитки своими органами, полностьюпропитывалась смолой при проклейке и становилась совершенно прозрачной.При пристальном рассматривании не было видно никаких пузырей, пустоти иных вкраплений воздуха. Просто смени ткань.

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: сергей(---.voldn.ru)Дата: 26-12-01 01:35

Согласен!Парафин безмятежно выгорает от пламени горелки. Ежели кусочек вырезан в размер, обработать его нет заморочек. 40-кг рулон окончательно сложнее:). местные потемнения особенной роли играться не обязаны мне кажется. С иной стороны, проклеивать пропитанную стеклоткань собственно я не пробовал, сказать ничего не могу.... Дерзай...

Re: Удаление замасливателя со стеклоткани.

Создатель: SSE(---.nis.nnov.su)Дата: 26-12-01 07:05

Иван. Конструкционные ткани(не имеющие пропитки)вправду просто определяются органолептически: зрительно(по желтому оттенку)и на ощупь(некая шершавость).Белоснежность и шелковистость - верный признак парафина. Иное дело, что парафинированная ткань неплотного плетения полностью превосходно пропитывается связывающим.Что дотрагивается прочности, она вправду несколько ниже при испльзовании парафинированной ткани. Но проявляется это лишь при чрезвычайно великих отягощениях, когда стекловолокно сдвигается в собственной парафиновой оболочке.К примеру, при ударах либо мощных изгибах появляется белесое пятнышко от сдвига волокон. При использовании непропитанной ткани такового не посещает(вспомните ветхие стеклопластиковые спиннинги).Потому устранять пропитку имеет смысл лишь в случае, ежели строится что-то чрезвычайно легкое и тонкостенное, скуттер к примеру.

Создатель: Герасим & Му-Му(---.Vladivostok.dial.sovam.com)Дата: 26-12-01 22:12

http://glassplastic.narod.ru/_t-konstr.htmlпропитка есть у всех конструкционных стеклотканей, означает так оно и надобно?

А вот здесь еще занимательнее:)

Создатель: Герасим & Му-Му(---.Vladivostok.dial.sovam.com)Дата: 26-12-01 22:17

Стеклянная ткань состоит из нитей, при разрушении которых от трения выделяется пыль, вредная для дыхагель-ных путей жителя нашей планеты и слизистых оболочек его глаз и рта. При изготовлении стеклоткани для убавления пылеобразования используют особые замасливатели в виде эмульсии либо расплавленного парафина в количестве не превышающем 2,5% от массы ткани. Замасливатель не обязан быть ядовитым. Для отличия ткани, в которой использован замасливатель на парафиновой базе, по одному её краю заплетают цветную нить. Подготовка стеклоткани к наклеиванию на корпус содержится в удалении замасливателя подходящими растворителями: эмульсионный замасливатель устраняют растворителем, который зависит от состава и указан в спецификации, сопровождающей ткань; парафиновой замасливатель устраняют бензином, погружая ткань в бензин либо кропотливо дважды протирая ткань с 2-ух сторон. Опосля протирания ткань нужно просушить, чтоб удалить пары бензина. Просушивать ткань нужно лишь на открытом воздухе, а не в помещении, где при испарении может образоваться взрывоопасное соотношение паров бензина и воздуха. Источник http://www.motolodka.ru/tmp/painting.htm:)

Re: А вот здесь еще занимательнее:)

Создатель: alex(212.107.205.---)Дата: 27-12-01 10:22

Я упрямый - парафин для стеклопластика устранять вредоносно.Для превосходной пропитки необходимы обыкновенные условия:1. Температура выше 20 градусов,2. Текучесть компаунда обязана быть достаточной.Вообще-то формовать необходимо с применением полиэфирной смолы. Ежели есть дармовая эпоксидная, то поступить необходимо последующим образом. Ежели температура ниже 20 градусов, то в разведенную смолу добавить приблизительно 20 % ацетона(лишь не 1-ый слой в форму - сьест делящий слой). Ежели температура не ниже комнатной, то столько же растворителя 646. Наносить комфортно кисточкой - из предшествующего слоя растворитель живо испаряется, потому компаунд на кисточке наиболее водянистый и не тащит стеклоткань.Еще совет по формовке стеклом. Стеклоткань используют лишь как силовой межслойный элемент либо при формовке плоских деталей. Лучше подходит сетка(ее нередко употребляют для термоизоляции). Еще лучше для трудных поверхностей подходит рубленный мат.Нередко расходы на превосходный материал наиболее оправданны, чем безвозмездное.

Разбавление эпоксидных смол

( По мат-лам журнальчика Epoxyworks N14, 1999(www.westsystem.com))

( ист - http://www.t22.nm.ru Создатель перевода - Сергей Баркалов)

В нашу службу технической помощи часто поступают вопросцы типа " а можнож ли разбавить эпоксидную смолу для понижения консистенции и улучшения впитывания?". Ответ на этот вопросец звучит так: " Можнож, но не без последствий". Почти все из плюсов разбавленной смолы на деле оказываются минусами, влияющими на ее характеристики.



Разбавление смолы растворителем значит понижение ее вязкости. Смола с низкой вязкостью наиболее текуча, ее проще наносить кистью либо валиком, она живо пропитывает стеклоткань и поглубже просачивается в пористые поверхности вроде покоробленной гнилостью древесины. Существует два метода временного снижения вязкости смолы: один представляет собой нагревание смеси, а 2-ой – прибавление к ней растворителя. В обоих вариантах смола становится наиболее текучей. В данной статье речь пойдет о том, что происходит со смолой при том и ином методе.

Данные, приобретенные нами в ходе трудных тестов и тридцатилетний практический опыт демонстрируют, что поиск хорошей композиции просит уравновешенности компонент. И ежели какая-либо одна черта изменяется(к образцу, изменение параметров методом прибавления летучего растворителя), то это влечет за собой и изменение иных черт - водостойкости и прочности. Нашими химиками разработана всепригодная смола с превосходно сбалансированными качествами, которая владеет хорошими мех-скими качествами и водостойкостью, и ежели вы решаете что-либо в ней поменять, то тем самым тоже выступаете в роли химика-технолога и обязаны обдумывать последствия собственных событий. Прочитав до конца статью, вы обязаны решить, стоит ли разбавлять смолу ценой утрат в ее свойствах.

А необходимо ли вообщем разбавлять?

Существует убеждение, что для повышения собственной эффективности эпоксидная смола обязана глубоко просачиваться в древесину. Время от времени это правильно, но в большинстве случаев это не так. Некие из ложных представлений таковы:

* ежели смола проникнет глубоко вовнутрь, то это вернет древесине былую крепкость.
* это увеличивает адгезию
* это делает древесину наиболее водостойкой

Давайте обсудим это по пт.

1)Сгнившая древесина, будучи пропитанной эпоксидной смолой, не приобретает опять потерянные свойства. Ежели смола проникнет глубоко вовнутрь, древесина от этого станет жесткой, но прочнее она не будет. Это имеет смысл, ежели сгнивший элемент не испытывает нагрузок. От сгнившего дверного порога не требуется особенной прочности, ему довольно быть всего только жестким. Ежели же древесные волокна разрушены, древесина утрачивает свойство выдерживать перегрузки и без подмены волокон не может возвращать всю свою крепкость. Сгнившему палубному бимсу либо мачте недостаточно пропитки смолой для возобновления начальной нагрузочной возможности.

2)Адгезия(за исключением самых жестких пород)от глубочайшего впитывания смолы в древесину лучше не становится. Исследования, проведенные Лабораторией древесных материалов, демонстрируют, что при использовании водянистой смолы адгезия к березе улучшилась некординально. В случае с породами наименьшей плотности типа пихты либо ели слабеньким звеном оказывается низкая крепкость древесины поперек волокон и абсолютно не имеет значения, просочилась смола вглубь на 5 мм либо на 0.1 мм. Крепкость клеевого соединения определяется типом древесины, площадью соприкасаемых поверхностей и адгезивными свойствами клея. Большая часть клеев для склеивания древесины не попадают глубоко вовнутрь, но при правильном использовании их крепкость превосходит крепкость древесных волокон и эпоксидные здесь не являются исключением.

3)Водостойкость древесной детали от глубочайшей пропитки не улучшается. Обычная упаковка ее в пластик обеспечивает довольно превосходную водостойкость без какой-либо пропитки вообщем. Подобно этому, узкий слой незапятанной эпоксидной смолы на поверхности является наиболее водостойким, чем слой разбавленной, проникшей глубоко в древесину. Причина этого кроется в том, что эпоксидная смола, разбавленная растворителями, является пористой.

Лаборатория древесных материалов разработала особый тест, расценивающий противодействие материалов впитыванию воды. Он измеряет количество воды, поглощенной древесиной при постоянном поддержании 100% влаги. Приводимые ними числа демонстрируют, что по своим водостойким качествам разбавленная эпоксидная смола даже рядом не стоит с незапятанной. Окончательно, ежели вам требуется получить покрытую эпоксидной смолой поверхность, не критичную к фильтрации аква паров, тогда прибавление растворителя в смолу является самым верным решением.

Понижении вязкости смолы методом нагрева.

Нагревание компонент эпоксидной смолы по отдельности с следующим смешиванием дает нам водянистую композицию, владеющую опосля полимеризации всеми качествами смолы, отвержденной при обычной температуре. Вязкость эпоксидной смолы чрезвычайно сильно зависит от температуры и нагрев ее компонент(смолы и отвердителя)и/или поверхности веско ее понижает.



При работе с древесиной лучшим методом теплового способа понижения вязкости является нагрев самой поверхности без нагрева смолы. Надобно смешать составляющие и нанести смолу на теплую древесину. Источник тепла идет убрать перед самым нанесением. Когда смола оказывается на теплой древесине, она греется и утрачивает вязкость. При снижении температуры древесной поверхности смола успевает просочиться довольно глубоко до начала полимеризации. При таком методе(нагрев древесины заместо смолы)вы получаете два превосходства: на рабочей поверхности смола имеет низкую вязкость, а смесь смолы с отвердителем в емкости владеет дольшей жизнеспособностью.

Вероятные трудности.

Понижение вязкости смолы тепловым способом имеет и свои минусы. Тепленькая эпоксидная смола полимеризуется еще прытче, чем вы привыкли. Перед тем как замешать смесь, подготовьте все нужное и работайте живо. Для роста жизнеспособности смолы можнож пользоваться медлительно действующими отвердителями.

Как сильно надобно греть?При обычном нагреве рука обязана безмятежно выдерживать температуру поверхности либо емкости со смолой, а это градусов 50 максимум. Излишнее тепло вызовет ускоренное отверждение смолы, необыкновенно при ее толстом слое. Чрезвычайно прыткое отверждение вызывает перегрев смолы и ежели при отверждении от нее виден дымок, таковая смола испорчена и ее придется устранять.

Понижение вязкости смолы при поддержки растворителей

Введение растворителей является обычным и прытким методом снижения вязкости смолы, но в отличие от теплового метода, по прочности и водостойкости отвержденной смолы в этом случае наносится мощный удар. Вот некие образцы последствий этого. Для разбавления эпоксидной смолы годится великое число растворителей, но для обсуждения их параметров мы избрали ацетон, растворитель для лаков и денатурированный спирт по причине их доступности всем и превосходных свойств. К тому же они живо испаряются и вряд ли будут удержаны в смоле, что важно. По ряду обстоятельств летучий растворитель для лаков оказывается наиболее пригодным для разбавления смолы, ежели ацетон либо спирт.



* Прибавление в смолу маленького количества 1-го из этих растворителей оказывает веское действие на вязкость смолы. Для образца: при прибавлении в смолу 5% расворителя для лаков вязкость падает на 60%.

* При прибавлении в смолу 5% растворителя для лаков ее крепкость падает на 35% - суровый удар по мех-ским свойствам. При превышении 5% растворителя при отверждении выходит очень эластичный материал. При разбавлении смолы она утрачивает в прочности столько, что мы(и большая часть знаменитых производителей)не советуем использовать ее в качестве конструкционного клея.

* Быстролетучий растворитель увеличивает жизнеспособность смолы и время ее отверждения, подвергая риску надежность и предсказуемость отверждения. К тому же при долгом отверждении смолы длиннее придется ожидать ее готовности под шлифовку.

* Растворитель может вызвать усадку смолы. Разбавленная смола, заключенная в великом замкнутом объеме(при укреплении полости в гнилой древесине), быстрее всего не даст испариться всему растворителю. При нанесении толстым слоем смола полимеризуется живо и не весь растворитель успевает ее покинуть до отверждения. С течением медли растворитель все же пробьет себе дорогу наружу, смола же при этом получает усадку и во почти всех вариантах покрывается трещинами. При усадке смолы на отделанных поверхностях начинает проступать текстура ткани. Для того, чтоб вызвать это явление, довольно обработать поверхность шлифованием. Нередко при усадке на поверхности проявляется и текстура базы. Это явление будет подсказывать о себе до тех пор, пока весь растворитель не покинет смолу

* Растворители(необыкновенно ацетон)влияют на цвет отвержденной смолы. Этот эффект проявляет себя не сходу, но при внедрении ацетона цвет смолы изменяется со ясного на темно-янтарный.

* Растворитель понижает вязкость на маленькое время. При нанесении кистью либо валиком смола перемешивается и растворитель живо улетучивается, а вязкость смолы постоянно растет.

* Пребывание растворителя в смоле может испортить поверхность. Почти все мат-лы(к примеру, пенополистирол)превосходно переносят эпоксидную смолу, но не переносят пребывания в ней растворителей. Потому до этого чем добавить в смолу растворитель, заблаговременно удостоверьтесь в его безвредности для базы.

* Пребывание летучих растворителей в смоле неблагоприятно сказывается на здоровье и сохранности. Сами составляющие смолы не являются пожароопасными, но это свойство растет пропорционально добавленному растворителю.Также пары почти всех растворителей вредоносны для здоровья и для исключения опасных доз требуется превосходная вентиляция.

* Применение растворителей в эпоксидных покрытиях может вызвать трудности с инспектирующими органами. Ежели речь следует о производстве и там посещают заборы проб воздуха, то у вас могут появиться проблемы.

* Наличие растворителя в смоле с целью улучшения пропитки стеклоткани вызывает завышенную текучесть на вертикальных поверхностях. Ткань живо впитывает смолу, но потом смола стекает вниз и ткань остается обедненной.



Так надобно ли вообщем понижать вязкость смолы?В неких ситуациях это подходит, а в неких – нет. Мы считаем, что в большинстве ситуаций преимущественным будет тепловой метод понижения вязкости, а не при поддержки растворителей. До тех пор, пока смола не получила перенагревания, она сохранит опосля отверждения все свои свойства. Введение растворителей является самым обычным методом, но при этом сильно мучаются крепкость и водостойкость.

Подготовка матрицы

( ист - http://www.flight-models.com)

А.Перфильев

Для производства крупногабаритных и высоконагруженных долей моделей нередко используются так именуемые композиционные мат-лы, состоящие из "наполнителя" и "связующего". Наполнителем, исполняющим главные силовые функции, традиционно является стеклоткань, углеткань либо кевлар(материал из синтетических волокон). В качестве связывающего выступают эпоксидные либо полиэфирные смолы. Ежели для производства тонких фюзеляжей радиоуправляемых планеров и почти всех долей свободнолетающих моделей разработка выклейки из композиционных материалов является единственно применимой(по суждениям прочности), то в других вариантах, как верховодило, есть возможность выбора меж композитной и бальзовой конструкцией. Ежели предстоит разовая работа, то, наверняка, стоит дать предпочтение дереву. Тогда общие трудовые затраты и вес модели получаться меньше. В случае же "мелкосерийного производства" лучше изучить техникой работы с композитом.

Сейчас мы познакомимся с главными приемами исполнения деталей для авиамоделей из композиционных материалов. Сходу отметим, что предлагаемый материал предназначен тем, кто лишь знакомится с новейшей для их технологией. Потому статья базирована на описании упрощенных методик, распространенных посреди моделистов "средней руки". При наиболее же проф работе выбор начальных материалов и методы работы с ими так специфичны, что в каждом конкретном случае требуют отдельных описаний.

Сначала несколько словечек о "сырье". Так как тонкостенные детали часто воспринимают веские перегрузки, для предотвращения растрескивания связывающего в смолы прибавляют пластификатор(либо при способности употребляют спец, прочные и не очень "стеклотвердые")смолы. Чтоб эпоксидную смолу было легче наносить, ее разбавляют растворителем, спиртом либо ацетоном. Для тонирования детали можнож добавить в смесь типографскую краску либо дюралевую пудру. Хорошие результаты дает и вмешивание в "сырую" смолу художественных масляных красок. Не считая пигментирования, таковая краска еще и немножко пластифицирует начальную смолу. Стеклоткань, как верховодило, приходится прокаливать над электрической плиткой либо в электродуховке для удаления парафина, которым она пропитывается на заводе.



До этого всего отметим, что все работы с эпоксидными(да и полиэфирными)смолами необходимо проводить в резиновых перчатках в помещении с превосходной вентиляцией. Выклеивание композитных "корок" можнож исполнять как снаружи на болванке, так и снутри, на снятой с нее вогнутой форме(матрице). Болванку можнож сделать из липы, ольхи, плотного пенопласта либо бальзы. Ее размеры обязаны быть меньше размеров детали на толщину будущей "корки". Поверхность идет кропотливо зашкурить и загрунтовать. Потом на матрицу наносится разделительный слой(парафин либо полироль для мебели). Стеклоткань нарезается на полосы, которыми можнож было бы оклеить болванку без образования складок, и "прилачивается" водянистой эпоксидной смолой. Количество слоев стеклоткани в разных местах детали может варьироваться в зависимости от распределения нагрузок. В случае образования пузырей и вздутий их нужно сходу же разгладить либо прорезать и выдавить из их воздух.. Опосля отверждения смолы "корку" снимают. Ежели форма матрицы не дозволяет этого сделать, деталь разрезают по оси симметрии. При этом, как верховодило, мучается покрытие болванки, которая будет нуждаться в шпаклевке перед последующим внедрением. Недочет этого метода содержится также в том, что поверхность детали имеет фактуру ткани и просит шпаклевания и вышкуривания.

Для выклеивания деталей по второму способу(матричному)необходимо до этого всего сделать саму "негативную" форму. Традиционно она представляет собою толстостенную "скорлупу", выклеенную из стеклоткани. Ежели требования к точности детали чрезвычайно высоки(к примеру, силовые панели обшивки крыла с ламинарным профилем), то матрицу делают в виде массивного "монолита" из гипса, цементного раствора либо цемента, смешанного с эпоксидной смолой. Эталонная модель-болванка обязана иметь размеры, совпадающие с наружными обводами детали. Чем лучше будет качество ее поверхности, тем меньше будет нужно отделочных работ для каждого изделия в последующем. Традиционно способом лакировки с промежным полированием стараются довести поверхность до зеркального блеска, чтоб готовые, отформованные в данной матрице детали нуждались лишь в окраске. В случае же внедрения тонированной смолы поверхности оказываются вполне готовыми. При изготовлении модели-копии можнож воспроизвести имитацию заклепок и расшивки на матрице либо еще на эталонной модель-болванке.

Для выклейки матрицы необходимо вырезать из толстой фанеры рамку по форме осевого сечения болванки. Надев рамку на болванку, закрепите ее пластилином таковым образом, чтоб одна из поверхностей рамки совпадала с плоскостью симметрии болванки. По полосы сопряжения выполните из пластилина радиус скругления, одинаковый приблизительно 2 мм. Ежели планируется сделать монолитную матрицу, на рамку необходимо наложить окантовку из дощечек, имеющих вышину, великую чем половина ширины болванки. На болванку и подходящие поверхности рамки наносится разделительный слой. Через несколько часов его необходимо натереть до блеска шерстяной тканью. Потом болванка совместно с рамкой оклеиваются стеклотканью. В местах резких прегибов укладывается стеловолокно, пропитанное эпоксидной смолой(его можнож получить, разобрав рогожную стеклоткань). 1-ый отформованный слой выполняется из стеклоткани шириной 0,03 мм, потом применяется ткань шириной 0,2-0,3 мм. Ежели же требуется сделать простую легкую матрицу, а не "монолит", то сейчас остается положить только несколько усиливающих слоев рогожной стеклоткани. Тут вновь особенное внимание необходимо направить на неимение пузырей, чтоб недостатки поверхности не передались будущим изделиям. Для ликвидации пузырей оснастку можнож поместить в воздухонепроницаемый мешок(предварительно уложив на нее полиэтиленовую пленку)и откачать из него воздух с поддержкою вакуумного насоса. Под разряжением форму надобно держать до полного отверждения "корки". Ежели вакуумный мешок не имеет проколов, то для этого довольно пережать шланг, отключить насос и бросить в таком виде оснастку на 12 часов. В случае производства монолитной матрицы всю опалубку заливают гипсовым веществом либо эпоксидной смолой с наполнителем(в качестве заключительного могут употребляться любые порошкообразные либо зернообразные мат-лы. Опосля отверждения смолы, болванка с рамкой щепетильно отделяются от приобретенной формы. Подобно делается и 2-ая, симметричная часть матрицы.

При выклеивании корок в приобретенной матрице используются те же приемы, что и при ее изготовлении. 1-ый слой стеклоткани обязан иметь толщину 0,02-0,03 мм, следующие - порядка 0,2 мм. Опосля отверждения смолы "корку" отрезают вровень с краем матрицы, вклеивают шпангоуты(ежели нужно)и потом вынимают ее.

Для понижения массы детали нередко употребляют армирование пористым пенопластом, бальзой либо слоеные(сендвичевые)сборки, имеющие дополинтельное внутреннее покрытие из узкой стеклоткани. В этом случае внешнее покрытие может быть выполнено из 1-го слоя стеклоткани шириной 0,2-0,3 мм. Пенопласт либо бальзу нарезают на фрагменты, которым можнож было бы придать кривизну пуансона. Пенопласт нетрудно искривить над электроплиткой, а бальзу проще намочить и примотать резиной к болванке до высыхания. Стеклотань можнож пропитывать эпоксидной смолой как в самой форме, так и до размещения в матрице, на какой-либо ровненькой поверхности(избытки клея снимаются шпателем). Но пропитанная ткань, необыкновенно узкая, при укладке имеет тенденцию больше прилипать к перчаткам, чем к пенопласту. Потому время от времени проще уложить в вакуумный мешок сборку без внутреннего слоя стеклоткани, и "прилачить" его позже. Армирование бальзой имеет то превосходство, что она практически не впитывает в себя связывающее.

При клейке меж собой тонкостенных корок нередко употребляются промежные шпангоуты. В случае же армирования в этом нет необходимости. Эпоксидная смола имеет нехорошую адгезию к отвержденному стеклопластику. Потому объединяемые поверхности необходимо зашкуривать большой наждачной бумагой, а полосы стыка оклеивать полосами узкой стеклоткани. Снутри на одну из "корок" полезно наклеить отбортовку, которая дозволит упростить и прирастить надежность соединения деталей. До момента полного отверждения смолы изделие обматывается скотчем.

При мелкосерийной строительству моделей-копий используются также разные "гибридные" технологии. К примеру, наружный слой детали формуется из ABC-пластика и образует наружную фактуру поверхности. Дальше размещается промежный слой узкого пенопласта. Внутреннее, силовое "покрытие" делается из стеклоткани.

Окраска

( Sam Devlin's Boatbuilding. How to build any boat the stitch and glue way, 1996)

( ист - http://www.t22.nm.ru Создатель перевода - Сергей Баркалов)

Одна из важных обстоятельств, по которой внешние поверхности нужно окрашивать по максимуму, состоит в том, что защитные эпоксидные покрытия и оклейку надобно предохранить от разрушительного события солнечного ультрафиолета. Эпоксидная смола абсолютно беспомощна перед солнечными лучами.

Точно так же, как мы наносим на шкуру солнцезащитный крем, мы обязаны защитить и смолу. Лучше всего это можнож сделать при поддержки краски, не пропускающей свет. Но ежели вам нужна естественная отделка "под лак", вы обязаны поверх эпоксидной смолы нанести слой лака либо другого прозрачного состава, который содержит ультрафиолетовый фильтр. А так как ни одно прозрачное покрытие не останавливает ультрафиолет так, как краска, хоть какой лак придется раз в год обновлять, чтоб гарантировать эпоксидной смоле надежную охрану. Ежели вам опосля чтения показалось, что это соединено с великими хлопотами, то так оно и есть.

Эпоксидные смолы являют собой этакий волшебный материал, что люди с трудом могут поверить, как они чувствительны к солнечному свету. Но их разрушение происходит быстро и необратимо. Сможете сами убедиться в этом на простом опыте. Берите кусочек фанеры, покройте его эпоксидной смолой и дайте ей затвердеть. Потом положите его на солнце. Сверху положите иной кусочек фанеры, чтоб он накрывал половину. Спустя несколько дней посмотрите на то, что вышло. Цвета 2-ух половинок будут различаться веско.

Секреты абсолютной отделки.

Вот те шаги, которые нужно выполнить, чтоб достигнуть совершенства, ну либо желая бы просто благовидного наружного вида.

* При оклейке детали стеклотканью пытайтесь, чтоб она легла как можнож наиболее гладко.
* Шлифуйте без прибавления усилий, и опосля выравнивания неровностей на нахлестах смесью смолы с микросферой прошлифуйте еще разов.
* Покройте все эпоксидной смолой с добавкой аэросила. Это покрытие заполнит микронеровности и сразу будет служить грунтом.
* Слегка зачистите поверхность детали наждачной бумагой с семенем №80 на орбитально-шлифовальной машине: начиная с этого момента - никаких "вгрызаний" в покрытие. Будьте осмотрительны и не прошлифуйте ткань. Ежели это произойдет, валиком нанесите на этот участок доп слой смолы.
* Сейчас самое время устроить доотверждение поверхности при поддержки нагревателя либо солнца. Ежели вы решили этого не делать, тогда двигаемся далее.
* Наносим валиком 1-ый слой конверсионного эпоксидного грунта DP40 и даем ему встать.
* Обозреваем деталь вокруг и отыскиваем недостатки в покрытии. Наполняем их смесью смолы с микросферой.
* Шлифуем прошпаклеванные места шкуркой с семенем 150. Ежели применялся наполнитель Microlight, вам придется второй раз покрыть эту поверхность эпоксидной смолой без наполнителя, чтоб поверхность была умеренно гладкой. Прошлифуйте всю деталь еще разов 150-м семенем до непрозрачной поверхности.
* Ежели качество поверхности вас удовлетворяет и вам удалось сохранить грунт на большей доли поверхности сможете шлифовать ее шкуркой с 220-м семенем и готовить к заканчивающему покрытию.
* Но ежели вы мыслите, что с поверхностью стоит еще повозиться, придется покрыть ее грунтом еще один разов. Мы для этих целей используем легкошлифуемый грунт К36 Prima компании PPG. Ему нравится, когда его наносят распылителем, но можнож также применить ранее упомянутую технологию нанесения валиком и флейцевания.
* Опосля шлифования 220-м семенем поверхность будет недалека к совершенству. Обнаруженные изъяны исправляются минимальными количествами шпатлевки, которую также надобно шлифовать 220-м семенем.
* Дальше наносим конечный слой грунта DP40, который наполняет микронеровности и сразу является грунтом. Его необходимость разъясняется требованием получить гладкую поверхность, лишенную какой-либо пористости. Ежели это грунтовочное покрытие будет наноситься валиком и кистью, работу идет продолжить лишь на последующий день.
* Зашкурьте поверхность 220-м либо 320-м семенем в зависимости от того, какой ступени отделка вам нужна и сейчас все готово к нанесению отделочного покрытия.
* Ежели грунт DP40 наносился распылителем, надобно подождать не наименее 3-х часов. Потом, не шлифуя его, переходим к заканчивающей стадии покраски.
* Ежели отделочное покрытие будет наноситься распылителем, вам будет нужно не наименее 3-х слоев средней плотности с промежутками меж ими не наименее часа. Этого медли довольно для того, чтоб нижние слои встали и не появилось трудности с не успевшим улетучиться растворителем. Ежели покрытие наносится валиком и кистью, то нужно отдать ему встать желая бы до завтра. Опосля чего же слегка пройтись по нему подушкой "СкотчБрайт" компании 3Мтр и через день нанести очередной слой.

Полезные советы.

1-ое. Краску с отвердителем перемешивать точно в указанной пропорции и во всех иных вопросцах следовать советам производителя.
2-ое. Перемешивание краски с отвердителем никогда не может быть лишним. Опосля кропотливого перемешивания, как рекомендовано изготовителем, дайте смеси постоять, чтоб запустилась реакция и потом еще разов пермешайте в течение нескольких минут. Даже ежели опосля чтения аннотации на банке у вас есть сомнения в необходимости этого - бесполезно.
Третье. Опосля пуска реакции краску перед применением надобно процедить. Вы будете удивлены, когда обнаружите, что время от времени может остаться на сетке.
4-ое. Очень "ускоряйте" краску до предела, рекомендованного производителем. Чем быстрее она встанет, тем лучше для конечного результата и меньше шансов, что к ней что-то прилипнет.
5-ое. Опасайтесь всех контактов с полиуретановой краской. Не вдыхать, не дотрагиваться. Я теснее разговаривал о этом ранее и повторю еще разов. Я работаю в стойких перчатках, одноразовом комбинезоне, защитном креме на личике и в необыкновенности вокруг глаз, в капюшоне на голове и в маске, в которую извне подается фильтрованный воздух под лишним давлением. Чрезвычайно главно иметь охрану для органов зрения в виде каких-либо очков, чтоб отраженные частички краски не попали в глаза. Хорошо иметь для этого маску, накрывающую все личико. Полиуретановые и акриловые краски содержат изоцианат, конкретно он придает им красу и долговечность и сразу превращает в убийц.
Шестое. Не воспользоваться шкуркой со очень маленьким семенем. Большинству двухкомпонентных красок нужна для адгезии определенная шершавость поверхности. Мой опыт указывает, что для большинства типов красок наибольшее зерно - 320, желая во почти всех вариантах полностью хватает и 220-го.
Седьмое. Перед покраской постоянно протирать поверхность тканью, чтоб удалить мельчайшие следы шлифовальной пыли

-Счастье и краса - побочные продукты.(Джордж Бернард Шоу)